白城水泥回转窑窑尾除尘器增强清灰效果的同时缩小占地面积 回转窑的废气是由燃料燃烧后的烟气、水泥原料在分解反应中生成的CO2、生料干燥过程中放出的水蒸气以及过剩空气等组成。废气中的粉尘主要是已经干燥的和部分分解的入窑生料，少量的熟料微粒、未完全燃烧颗粒和燃料的灰分。此外还有少量钾、钠、硫的氧化物结晶。新型干法水泥回转窑窑尾废气具有如下特点：
（1）含尘浓度高，窑外分解窑窑尾废气含尘浓度为40～80g/m3；
（2）温度高，新型干法窑外分解窑窑尾废气温度为320～350℃左右；
（3）含尘颗粒细，<10μm的细颗粒占90%～97%，小于2-3μ的细颗粒占50%；
（4）粉尘中有一定的碱含量，剥离性较差；
（5）风量较大，且随着窑系统工况变化时风量不稳定；
（6）粉尘比电阻高，正常高达1012～1013ΩNaN。
为响应节能、降耗、减排等政策要求，新型干法水泥生产线积极利用窑尾废气的余热，主要用于物料烘干和余热发电等，经过余热利用后的废气的特性发生较大的变化，如废气温度得到降低、粉尘浓度提高等。
水泥窑尾布袋除尘器主要由筒体、灰斗、滤袋组合、喷吹装置、卸灰装置、脉冲除尘器输灰系统及电控部分等组成。天然气从进风管进入除尘器筒体，大颗粒的粉尘被分离，直接落入灰斗。而较细粉尘则吸附在滤袋的外表面上，洁净天然气透过滤袋进入上筒体，从出风管排入储存装置。随着过滤工况的进行和时间的增加，滤袋外表面的粉尘逐渐增多增厚。当设备阻力达到一定范围时，脉冲清灰控制开始工作，由电磁脉冲阀依次对每列滤袋进行喷射氮气，使滤袋膨胀、抖动，使粘附在滤袋表面的粉尘脱落，达到清灰的目的。清灰过程结束后，重新进入过滤状态。由于单个脉冲阀清灰时，其余滤袋仍在进行过滤，互不干扰，实现长期连续作业。
水泥厂布袋除尘器的特点：
1、进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。
2、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。
3、水泥厂布袋除尘设备采用上部更换布袋方式，换袋时抽出除尘骨架后，脏袋投入箱体下部灰斗，由人孔处取出，改善了换袋操作条件。
4、检修换袋可在不停系统风机，水泥厂除尘器的系统正常运行条件下分室进行。除尘布袋袋口采用弹性涨圈，密封性能好，牢固可靠。
5、由于水泥厂专用除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰方式，喷吹一次就可达到彻底清灰的目的，所以清灰周期延长，降低了清灰能耗，压气耗量可大为降低。
6、水泥厂专用除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰技术，克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点。
白城水泥回转窑窑尾除尘器增强清灰效果的同时缩小占地面积水泥窑尾烟气的除尘，应考虑哪些因素?
1、过滤机理的选择
布袋除尘器的布袋，可谓是整个除尘器过滤的核心部件，其使用的好坏，直接关系整个除尘器的运行状况，就用于制作滤袋的滤料的过滤机理而言，普遍分为普通非覆膜滤料和覆膜滤料两种。普通非覆膜滤料的过滤方式通常被称之为深层过滤，覆膜滤料的过滤方式则被称之为表面过滤。
2、滤袋材质的选择
用于制作滤袋的滤料，除了必须具有低排放、低压差的性能以外，还必须适应实际使用备件，以达到正常的、高性价比的使用寿命。因此在物料及化学性能方面，还必须符合工况要求，尤其是对于电石渣水泥窑尾烟气来说，湿度大，氮氧化物含量高，磨机开停温度波动大等诸多因素会影响滤袋的使用寿命。
结合电石渣水泥窑尾烟气，由于温度高，且含有较高的氮氧化物，使用劳纶或者聚酸亚胺，很快就会发生水街或者氮氧化物侵蚀，因此不建议采用，玻纤滤料耐腐蚀方便比较理想，虽然耐弯折性能不佳，但是如果选用优质的原料，并且进行过良好的预处理，其缺点就会得到大大的改善。再覆上优质的薄膜，阻碍了玻纤与粉尘的接触，使用效果通常比较理想。
3、布袋除尘器及袋笼的防腐等
由于布袋除尘器同样有大量的金属结构件，因此金属箱体或者袋笼可能存在的腐蚀同样需要高度关注。与静电除尘器的极板不同的是，布袋除尘器的金属结构件不需要考虑导电性能等，因此防腐方案就方便的多，但是由于电石渣水泥窑尾烟气的水分含量远远大于普通的窑尾烟气，因此对于除尘器箱体的主体，需要考虑到恶劣的工况，同时在磨机开停温度波动的状况下，对防腐层的影响也是必须考虑的因素。
袋笼的使用状况直接影响着滤袋的使用效果，因此为保证滤袋的良好使用，必须做好袋笼的防腐。传统的用在水泥窑尾除尘的袋笼通常为碳钢镀锌处理，这对于湿度不是很高，气体腐蚀性不强的工况，完全可以满足，但也有些除尘器入口温度较低，接近甚至可能低于烟气的水露点温度的状况，造成除尘器箱体及袋笼在低温下运行也发生了腐蚀问题。
对于袋笼的腐蚀问题，我们不妨可以借鉴垃圾焚烧烟气除尘的方案，其烟气的温度高，类似于电石渣水泥窑尾烟气，袋笼表面主要采用耐高温有机硅喷涂处理，其实际应用的效果比较理想，有机硅喷涂处理后，对于袋笼的防腐效果明显，而且性价比也比较合理。
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