中国经济的发达，国家的生活水平得到了提高，但是随之钢铁厂的不断增加，污染也随之严重，本来我国就是以牺牲环境推进社会发展，今天去上班，看到了有开始限行了，我国的天气如不加以治理，后果很是严重。
多年来，高炉矿槽槽上移动卸料小车卸料时产生的扬尘治理问题一直是一个难题，对周围的环境造成较大影响。为此，我公司根据国内外先进的技术设计成产书一种新型的除尘装置——高炉矿槽除尘器，高炉矿槽除尘器以长袋低压脉冲袋式除尘器为基础，结合高炉煤气得特点，对除尘器采取了耐压、防爆等必要的青年犬措施，同时对脉冲清灰起源做必要的脱水脱油处理，控制技术采用PLC微机控制。将经过重力除尘的半净煤气引入布袋箱体内，煤气经过玻璃纤维刺毡滤袋过滤，将半净煤气中的微粒灰尘除掉，使煤气中的含尘量降到10mg/Nm3以下，且通过布袋反吹、放灰将灰尘收集利用的工艺流程。具有除尘效率高、安全性能好，控制维护方便，占地面积小等特点。
高炉煤气布袋除尘器净化系统
高炉煤气经重力除尘器一次粗除尘后，后进入布袋除尘器精除尘，净化后的煤气经煤气主管、调压阀组（或TRT）调节稳压后，送往厂区净煤气总管。除尘灰由压缩氮气输送送至大灰仓，并经仓顶除尘器过滤后，通过放散管放空（氮气）。布袋除尘器的工作压力为0.2MPa，工作温度在80～260℃之间。除尘器进口总管根据流量变化逐段缩径，出口总管根据流量变化逐段扩径（半净煤气流速控制在>15m/s）。滤袋过滤方式采用普遍的外滤式，滤袋内衬有笼形骨架，以防被气流压扁，滤袋口上方相应设置喷吹管。在过滤状态时，半净煤气进口蝶阀及净煤气出口蝶阀均打开，随煤气气流的流过，布袋外壁上积灰逐渐增多，布置在各箱体布袋上方的喷吹管实施周期性的动态脉冲氮气反吹，将沉积在滤袋外表面的灰膜吹落，使其落入下部灰斗中。在某一箱体进行反吹时，也可以将这一箱体出口蝶阀关闭，进行离线清灰。反吹方式采用脉冲氮气反吹，可在线反吹，也可离线反吹，也可实现定时或定压差反吹操作制度，布袋外壁的积灰。在布袋除尘器、大灰仓出口管道及净煤气出口总管上装有煤气含尘量分析仪，在线连续检测净煤气含尘量，及时发现破损布袋的箱体。
钢铁厂除尘器改造方案：
1、将每条卸料系统的两台除尘装置改成一台，除尘器的处理风量增加到40000m3/h，将设备放置在重型卸料车延长的平台上（平台与车架用销子连接）。
2、含尘气体的进口设在除尘器箱体的前中部，气体的出口社在除尘器箱体的后中部；采用螺旋机输灰，星型卸灰阀排灰；除尘器的清灰控制与小车卸料时间错开，即小车卸料时除尘器不清灰，小车卸料结束后再开始清灰。
3、完善吸尘罩与吸尘关间的连接和密封，减少吸尘系统的漏风，将原密封材料改为耐磨材料，同时将吸尘口长度改为1米（原长度为1.5米），使风量更为集中。
4、由于K系统每次只有一侧卸料，为使风量化利用，在风管上增加手动阀门，不下料的一侧及时关闭。
5、对电器柜进行防尘处理，减少电器故障。
6、重新修订操作规程：要求矿槽上无论哪条系统生产，其相邻系统只要不生产，必须与生产的系统处于同一位置，并开启除尘系统，控制粉尘从相邻的槽口排出。
钢铁厂除尘器改造步骤：(1)钢铁厂除尘器管道的布置要与厂房的结构配合，少占用有效空间，要不防碍操作和便于安装检修。
(2)钢铁厂除尘器收尘系统的吸尘点不宜过多，一般一个系统的吸尘点不超过5个。当除尘器吸尘点之间的距离不大或各并联支管间的阻力仍可平衡时，则除尘器吸尘点的数量可适当增加，但也不宜超过10 个。吸尘点多的除尘器收尘系统，可采用大断面的集合管连接各个除尘器支管，以利各支管间的阻力平衡。
(3)为防止钢铁厂除尘器粉尘在管道内沉积，除尘器收尘管道应尽量避免水平布置，特别是输送煤粉的管道，除尘器管道与水平面的夹角不小于55°。钢铁厂除尘器对于含尘浓度小子5g/m3的无危险的管道，且管内流速大于18m/s时，也可水平布置。由于钢铁厂除尘器各种特殊原因，管道一定要水平布置时，应尽量缩短水平管道的长度，并在除尘器管道弯头三通等管件附近设置清扫孔或压缩空气管接头，以便定期清扫。支管应从主管的上面或侧面连接。
(4)为了调整钢铁厂除尘器风量和检测的需要，应在吸尘罩出口连接管上、除尘器和风机的进出口管上预留测孔。测孔应设在气流平稳的直管段上，尽量远离弯头、三通等异型管件，以减少涡流对测定结果的影响。测孔位置不要开在除尘器风管的上方，以免影响测定结果。大型钢厂布袋除尘器收尘系统可根据具体情况设置在线测量风量、风压、CO含量分析和温度等参数的仪表。
高炉煤气除尘器解决的关键问题
1、高温布袋除尘器的研究与应用，提高布袋除尘效果，减少设备故障。 国内高炉煤气布袋除尘所采用的除尘器类型为反吹风内滤式布袋除尘器和低压长袋外滤式脉冲布袋除尘器两种。国产反吹风布袋除尘器从1989年开始正式用于净化高炉煤气。由于其清灰强度低，过滤负荷小造成基建投资大、除尘箱体多、清灰频繁。随着除尘技术的发展，脉冲阀、电磁阀、脉冲膜片的故障率减少，全国各炼铁企业都对原除尘器实施技改，运用低压长袋外滤式脉冲除尘器。研究确定采用长袋外滤式脉冲除尘器。
2、开展适应耐高温布袋除尘布袋类型的研究与选择，提高布袋除尘布袋的使用寿命。 目前国内用于高炉煤气除尘的滤布主要有诺梅克斯等耐高温合成纤维和玻璃纤维针刺毡。利用净宇现有的纯干法布袋除尘设施进行新材料滤布的生产试验技术研究攻关，以实验研究确定2500m3高炉煤气全干式布袋除尘采用耐高温、耐酸蚀性好、高压差反吹性好、过滤能力较强的复合(主材加15%P84)玻璃钎维针刺毡滤布。
3、优化温度控制系统，提高布袋寿命，保证除尘器的安全运行； 采用粗煤气总管等高无弯头中间分流的四列并联工艺管线和箱体入口粗煤气支管无弯头设计，实现煤气流更均匀进入除尘系统，消除荒煤气管弯头极易蚀穿故障。四列并联工艺为整个除尘系统提供四个即独立又统一灵活可靠的子系统，满足保障大高炉连续生产不休风对布袋除尘子系统不停产进行各类机械设备、工艺管线的在线连续检修，实现除尘系统影响高炉生产故障率低化，达到大高炉应用全干式布袋煤气除尘技术的可靠性。
4、通过优化设计，提高布袋除尘系统可靠性，减少设备故障，并确保布袋除尘器的维修不影响高炉生产和干法布袋除尘的运行。 除尘系统和单箱体采取科学设计过滤负荷。根据高炉煤气发生量与工艺布置，确定系统除尘箱体数量为28个，总过滤面积13650m2，系统过滤负荷为35.4～47.4 m3/m2.h。实现布袋除尘系统四分之一设备在线停运检修，满足2500m3高炉生产运行负荷保持不变的煤气除尘生产要求,进一步提高大高炉应用纯干式布袋煤气除尘技术。
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